精益管理的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
精益管理2要素：
1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
记得一位朋友友，在微信里私下问我�！按蟀�，到底什么是精益？”接触了这么多年的精益，还真的发现最简单的反而是最难回答的，那么就借这个机会我们一起聊聊到底什么是精益吧。
一． 精益真的只要追求快就好吗？
其实无数的例子告诉我们，单纯求快。并不是真正的精益，因为无论是精益的鼻祖TPS还是其分支NPS都是首先都强调的不是要快而已。而是要先把品质做好，再追求真效率。
那么我们想想看，什么叫品质做好啦。首先我们要强调的是造物之前先造人，要通过现场实践培养全体员工的第一次就把事情做好的源头管理的观念。实现精益求精，认真负责敬业爱岗的教育。同时，要全面彻底地进行品质意识的教育，所谓每个作业动作为什么这么做，如果做错了会有什么后果。要让每个员工管理者一清二楚，这样品质的基本要求才能在生产过程中执行到位。执行力并不是仅仅靠管出来的，它更大程度上要依靠我们来时的养成，育成和灌输。简单讲品质教育，训练培养非常的重要。
如果我们一味运用效率改善工具方法或自动化让生产速度变快，没有品质意识和工作责任的教育的话。很有可能我们辛辛苦苦做出来的产品，因为大家求量不求质而导致没有多少可以符合客户要求的可用之物，反而导致客户的报怨，得不偿失。
造物这前先造人的手法其实有很多种，比较有代表性的分别是TQM,QCC，5S,零缺陷运动，提案改善活动。总之不能通过现场的改善来充分调动基层员工的改善热情和积极性，精益是不可能成功的。当然做为改善的发动机和风向标的高层主管如果不参与不支持，那么精益改善也会成为一纸空谈。
二． 精益真的只要改善就好吗？
很多的朋友一提到精益，就会说精益简单啊。就是改善就好啊，可是真的精益就是改善这么简单吗？我想直截了当地回答你，NO。
当然改善是我们精益不可或缺的理念，它是精益的指导思想和灵魂�？墒歉纳剖裁�，怎么改善这很重要。
首先我们要搞清楚，精益是要改善什么？
我们要先搞清楚一件事，精益的一切改善的前提是以客户为重心。
客人的需要才是我们要改善的方向，不是做理论研究。更不是搞发明创造，也不是闭门造车。最终我们要通过对现场的人，机，物，法的持续有效地改善才能真正地做到在客户需要的时间，用适当地成本，适当的品质生产出客户需要的数量的产品。并相应提供客户需要的产品。当然我们为了能更好地服务客户，才要定义出QCDSM及品质，成本，品质，安全，士气全面发展的目标。
而这期间，专业性和技术性的培训和赋能是非常的重要的。精益是一场旷日持久的战争，所以我们才说永无止境地改善。所以除了一腔热情外还要有专业的技能，无论是工业工程的手法，还是品质分析的工具都要应用非常的纯熟。最终才能在最短的时间里，找到源头的原因，实现真正意义上的源头管理。
做精益成功的不多，这是因为我们依旧没有意识到精益的本质。它是一种思想，更是一场革命。不是去革别人的命，而是要首先革自己的命。与旧我决裂，拥抱全新的自己。精益是无法随随便便成功的，它需要冒险精神和持之以恒的毅力�？梢运稻媸且怀「纳朴爰岢值爻ふ�。
再来 精益的成功应该坚持三种衡量指标。一是硬指标就是企业有没有获得货真价值地利润回报，没有真金白银地兑现的精益真的是在耍流氓。二是软指标也就是员工品质意识，士气的提升。三即是整个公司的改善文化地形成与固化。
一可以通过盈利率来获得确认，二可以通过流动率，提案改善件数来衡量，三可以通过现场人，机，物，法的安定一目了然地了解。
当然，我们还是要弄懂。什么是精益追求的价值，这是一种客户愿意值钱的生产动作。然后就是我们要在生产过程中定义这种价值，并且通过价值流分析，JIT的整合。让价值流动起来，最终实现拉动式生产，尽善尽美的程度。
这里我们要提一下的是，尽善尽美与品质过剩的区别。
品质过剩是指明确或隐含某种特性特征的需要�！捌分使！笔侵改持痔匦蕴卣鞒隽丝腿诵枨蟮钠谕�。带来最大的影响就是增加了产品的制造成本和检验成本（如增加预防成本，鉴定成本，内部失败成本等），增加了制造成本要么是生产厂商少赚或不赚钱甚至出现亏本的现象;要么是抬高了产品的价格失去了在同类产品中的价格竞争优势。
而尽善尽美是精益的五原则之一，其核心思想就是在完全理解客户要求之后。全面执行零缺陷的目标挑战，不放过任何一个问题去改善，针对每一个发现的问题和风险都是要从源头进行彻底改善从而达到安定化生产持续精进的境界。
所以谈精益，一定要谈品质，谈品质一定要先从人的品质谈起。再回到产品的品质围绕增加现场产品的价值来提升效率，降低人，机，物，法的浪费。不断地与材料，半成品，成品的库存做斗争。秉承总会有更好的方法，以火一般地热情去点燃更多人的改善激情。让星星之火可以燎原，以人为本尊重信任支持员工来自动自发地改善身边的工作方法。
通过自上而下的改善，自下而上的改善，平行单位的改善实现三位一体立体式的改善态势。只有真正实现全员参与，专业与自发，管理与技术，局部与整体的结合。这才是真正意义上的改善，这才是员工，客户要的精益。
精益生产企业的特征。这5个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来，精益生产的主要特征为：
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